膨大な材料在庫の管理が大きな課題でした。

以前は、販売管理パッケージにカスタマイズを加えて生産管理を行っていましたが、実際のところは材料入庫と製品出庫を管理しているに過ぎませんでした。

材料在庫の管理は、あらかじめ決めておいた量まで減った時点で新規発注を行う発注点方式をメインに行ってきたのですが、繁忙期などは発注漏れが生じることも少なくありませんでした。

ソフトウェアの入れ替えに際しては、誰でもスムーズに使えるという要素が重要だと考えていました。

付き合いのあるものづくり企業2社が、たまたま同時期にシステム入替えを行いまして、話を聞くと、両社とも使いやすさから「生産革新 Fu-jin」を最終候補に残していましたし、いつでも現場の疑問に応えてくれるコールセンターを含めたOSKさんのサポート体制が決め手になりました。

適切な運用指導をしていただいたおかげで、「帳票設計機能」で納品書を新規作成した以外はパッケージ機能のままで、約半年の準備期間を経て本稼働することができました。

本稼働後にも、製品マスターへ構成部品情報登録をどのレベルまで行うべきか試行錯誤したこともありますが、スムーズな運用を行うために地道な取り組みを経て、今では完全に対応していると言うことができます。

材料在庫の正確な管理と適切な発注、進捗状況の把握が実現したということが挙げられます。

材料発注は発注点に基づく方法と、所要量計算に基づく方法の二つを併用していますが、材料の過不足がシステム上で把握できるようになったことは大きな成果だと考えています。特に、発注漏れ防止という観点で大きな効果に繋がっています。

また、担当者が製品の進捗状況を把握できるようになっただけでなく、効率化の判断を現場レベルで適宜下せるようになりました。

原価管理機能の活用です。

実現には労務費の振り分けなど新たに取り組むべき課題も多いですが、Made in Japanのビジネスモデルを追求していく上で、避けて通れない課題だと思っています。